以航空发动机高压闭式构件为研究对象,在分析其零件内部结构的基础上采用UG平台建立零件的实体模型。运用cosθ法进行了零件电解加工阴极结构的设计,并通过工艺实验,基于零件图纸尺寸与加工结果的差值进行了阴极型面的修形,使电解加工后零件剩余的加工余量更小,提高了加工效率。

作为实现深孔内螺旋线电解加工工艺的设备，这套电解加工设备是一个系统，电解加工机床各部分之间的相互匹配、协调是很重要的。深孔内螺旋线身管长，加工时间长，口径大、螺旋线槽深，加工电流大，对电解加工机床的稳定性、密封性都提出了很高的要求，电解加工机床通过旋转导电和旋转密封装置，实现对阴极的供电和对加工间隙的供液，由于深孔内螺旋线电解加工电解液的压力大、腐蚀性极强，因此在进液管与旋转主轴之间的密封装置应确保具有良好的密封性能，针对两者之间动密封存在的泄露问题，提出了两种密封结构的方案，实践证明，良好的密封结构，有助于延长机床的使用寿命、确保机床的精度、机床系统的抗干扰能力，从而大大降低了机床的故障率。

高强度、重量轻、结构紧的整体构件是航空航天发动机的重要部件，但由于整体构件结构复杂、叶间涡道狭窄、弯扭。刀具加工可迭性差，且工件材料难切削，使得整体构件加工成为世界级的制造难题；电解加工生产率高，特别适合于加工异形型腔，针对整体构件的形状特点，对电解加工的工装进行了设计，确保加工过程零件的绝缘，导电，装夹。通过对零件产品的试加工。针对电解加工过程出现密封问题、腔体位置偏离问题进行探讨，在设计结构的基础上进行了方案的优化设计，实验证明，合理的工装能够满足整个零件加工过程的需求，从而避免机床的腐蚀，最终获得合格零件。