由于CAD曲线建模的误差以及CAM算法的精度问题,刀位点中存在着瑕疵。通过对典型加工零件的刀位数据点进行分析,归纳瑕疵的类型,分析瑕疵的几何特征,研究瑕疵对数控插补指令的影响。结果表明:瑕疵类型包括密集、突起、折返、重复加工和相邻不一致;密集瑕疵造成线段长度的减小,突起瑕疵造成转角的增大,折返瑕疵在开始和结束位置造成曲率变化率的增大,重复加工在零件同一位置多次加工,相邻轨迹不一致造成点的分布不均匀;密集、突起、折返瑕疵刀位点造成指令速度的降低,以及重复加工对同一位置的多次加工,影响加工效率,突起、折返瑕疵造成指令加速度和加加速度的波动增大,引起机床振动,相邻轨迹不一致在加工同一特征时速度和加速度不同,影响加工表面质量。

针对数控机床在高速加工中,各进给轴的进给速度和进给加速度高、跟随误差难以控制、零件加工精度无法保证的问题,提出一种模态滤波器与零相差跟踪控制器的综合控制策略。首先通过零极点对消的原理,得到设置在速度环内的模态滤波器,对滚珠丝杠进给系统的一阶和二阶扭转振动模态进行抵消,消除这两阶模态对伺服带宽的限制以继续提高伺服带宽;然后通过对整个伺服进给系统的传递函数近似取逆,得到设置在位置环之前的零相差跟踪控制器,改善伺服进给系统的相位滞后,最终实现数控机床高速高加速进给下的跟随误差控制。仿真结果表明,当进给速度为30 m/min、加速度为10 m/s^2时,与传统的PID控制策略相比,所提出的综合控制策略将跟随误差降低到原来的0.1%以下。

设计了单动薄板液压机的计算机控制系统。介绍了控制系统硬件上的结构和工作原理；同时介绍了上位人机界面的设计和实现数据采集的过程。针对本液压机在压制过程中速度和压力同时变化的特点，采用了对速度分段进行PID控制，实验结果证明了使用该方法控制的有效性，该系统很好地实现了对压边力和冲压速度的智能调节。