油气管道安全评价最广泛采用的美国API-579标准给出的点蚀剩余强度表征方法只能静态表征点蚀缺陷的安全程度,并未考虑点蚀深度、点蚀面积占比等参数的动态变化对点蚀缺陷剩余强度的影响。针对上述问题,在点蚀衰减路径仿真基础上,提出一种动态安全裕度表征模型。首先利用无缝表征点蚀评价函数在失效评定图中仿真获得点蚀缺陷安全衰减路径。通过衰减路径时变性分析,采用失效路径速率积分的解析方法,给出了油气管道点蚀缺陷动态安全裕度表征模型。该安全裕度模型能够表征点蚀缺陷在任意尺寸的动态安全裕度。该理论考虑实际工况中各影响因素的动态变化对点蚀缺陷安全裕度的影响,更加符合客观实际,能够为管道剩余寿命预测提供基础。

带钢热连轧过程中采集的数据具有较强的自相关性、互相关性以及时变性,典型变量分析方法(CVA)虽然能够解决自相关性和互相关性的问题,但是由于过程数据存在时变性,导致以前构建的监控模型不再适用于现在的数据,因此提出了一种基于滑动窗口的典型变量分析方法(MWCVA)。该方法首先通过初始窗口构建CVA模型和统计量,解除了数据之间的自相关性和互相关性,然后通过滑动窗口更新过程数据,不断更新CVA模型和统计量,解决了时变性导致检测结果不准确的问题,最后通过控制限判断是否发生故障,在监测系统内部状态空间的同时监测外部状态空间的变化,更加全面地进行故障检测。通过带钢热连轧过程(HSMP)案例的仿真研究,对比CVA、MWCVA的检测效果,证明了MWCVA对故障识别的精度高达100%,误报率不足0.5%。

本文液压缸为例，建立了考虑不同因素下的AMESim仿真模型。仿真结果表明，利用AMESim建立的液压系统模型，特别是针对液压元件级模型的仿真具有可操作性好，仿真功能强，仿真结果精确度高等优点，同时避免了繁琐的流体计算和巨大的测试实验浪费，为液压阀件以及液压系统的优化设计提供了一种新的方法。

以M701F重型燃气轮机转子系统作为研究对象,建立柔性机座-转子系统动力学模型;计入柔性机座-转子系统动力学参数全局性变化范围,提出全局匹配分析方法并实现了动力学参数全局最佳匹配数值计算软件系统;通过跟踪研究计入全局动力学参数下机座动力参数最佳匹配点和轨迹的变化规律,揭示不同转子动力学参数下机座参数最佳匹配点轨迹特征,分析了全局稳定区域和不稳定区域及应用价值。研究结果表明:全局动力学参数范围内总会找到最佳匹配支承参数和匹配轨迹,这为柔性机座-转子系统刚度和阻尼最佳匹配域设计提供理论参考。