在国内海洋石油天然气平台上,以往项目输送凝析油时,高压泵多采用柱塞泵。柱塞泵有一个共同的缺点,即均存在填料函处泄漏介质的问题。在输送轻质油品、化学药剂时问题尤为突出轻质油的泄漏易造成可燃气体的挥发,形成易燃、易爆区域;化学药剂的泄漏易腐蚀设备,造成人员伤害等。液压驱动往复式隔膜泵可以很好地解决上述问题,实现零泄漏。同时,通过技术优化,还可达到排量无级调节以及膜破裂远程报警等。

针对目前石油、冶金、电力等行业中常用的隔膜泵存在的隔膜破裂后不能继续工作、影响正常生产的问题,以三缸单作用液压驱动隔膜泵为研究对象,提出一种新的隔膜破裂报警系统设计方案当单个隔膜破裂时,系统可以发出报警信号,经工作人员确认后相应的液压缸停止工作,而其他两液压缸可以继续工作;两个或两个以上隔膜破裂时,系统发出报警信号的同时隔膜泵停止运转。基于PLC的逻辑控制功能,利用三菱FX2-64MR型PLC对这种隔膜破裂报警方案进行了程序设计,可实现隔膜破裂实时报警、隔膜破裂个数检测、停止报警、两液压缸工作相位调整、隔膜泵自动停机及料浆输出量测定和调整等功能。现场试验表明在PLC的控制下,这种隔膜破裂报警设计方案,可以保证单个隔膜破裂后隔膜泵的正常运行,是一种有效的设计方案。

针对目前石油、冶金、电力等行业中常用的隔膜泵存在的隔膜破裂后不能继续工作、影响正常生产的问题,以三缸单作用液压驱动隔膜泵为研究对象,提出一种新的隔膜破裂报警系统设计方案：当单个隔膜破裂时,系统可以发出报警信号,经工作人员确认后相应的液压缸停止工作,而其他两液压缸可以继续工作;两个或两个以上隔膜破裂时,系统发出报警信号的同时隔膜泵停止运转。基于PLC的逻辑控制功能,利用三菱FX2-64MR型PLC对这种隔膜破裂报警方案进行了程序设计,可实现隔膜破裂实时报警、隔膜破裂个数检测、停止报警、两液压缸工作相位调整、隔膜泵自动停机及料浆输出量测定和调整等功能。现场试验表明：在PLC的控制下,这种隔膜破裂报警设计方案,可以保证单个隔膜破裂后隔膜泵的正常运行,是一种有效的设计方案。