模锻伺服液压机是一种新式金属模锻成形设备,靠液压油缸驱动施力挤压成形,目前市场上主要有单向伺服液压机和双向伺服液压平锻机。液压机面临的主要考验是如何保证连续生产过程的稳定性,即降低漏油、拉缸、卡阀、泵损坏等常见工程性故障。而这些问题多数是由于在液压机制造过程中细节原因造成的,通过制定一系列关键生产过程质量控制点并加以实施,能够有效的预防和控制伺服液压机“带病出厂”,大幅降低以上常见故障的发生。

针对发电机定子绕组工作环境中振动作用严重和定子槽楔紧固的平整度要求,研制一种采用伺服液压机作为动力源并且具有反馈调节功能的导轨式水轮发电机定子槽楔数控液压拆装紧固装置.给出装置的系统架构,介绍该装置控制系统与伺服系统的基本组成和工作原理,并对主体架构中的进给系统、滚珠丝杠选型、导轨设计、工作台横向进给偏差修正及装置软件构成进行详细论述.现场测试表明,使用该装置进行槽楔紧固,能有效缩短工人工作时长并保证紧固精度和质量.该装置简单实用、安全可靠.

利用有限元分析软件对大型多向伺服液压机多缸配合分步压制多种工况全仿真模拟进行分析,建立大型伺服液压机机身全仿真模型,在预紧力及多缸配合分步压制多种工况下,对垂直机身和水平机身进行全仿真模拟分析,保证多向伺服液压机的机身强度和刚度满足设计,达到实际使用工况要求。结果表明:该多向伺服液压机垂直机身和水平机身在满载工况下,多缸配合分步压制多种工况下机身应力小于许用应力,同时刚度满足使用工况要求。研究方法和结果为大型伺服液压机多缸分步压制多种工况下的垂直与水平机身的设计提供指导。

目前,小批量、单件实验产品均在单一液压机通过多道工序生产,不能实现一机多用,数据不可靠,产品质量不稳定,制造成本高,工序繁多,能耗高。非标一机多功能多向闭塞模锻伺服数控液压机不仅解决了上述问题,而且主机具有良好的强度和刚性,同时具有独立的伺服液压控制系统与电器可视数字化集中操作系统,性能可靠,结构紧凑,外形美观。

采用交流伺服电机的新型伺服液压机与采用比例伺服阀的传统伺服液压机的控制方式是不同的：传统的伺服液压机采用的是比例四通阀控主传动缸，而新型伺服液压机是交流电机带动定量泵，采用泵控主传动液压缸。该文主要从泵控液压缸建立起液压伺服系统的数学模型，推导出系统的传递函数，并用MATLAB进行系统的动态特性仿真分析并得出结论，这对控制系统的设计和研究有重要的意义。

伺服液压机是指用伺服电机驱动主传动油泵,对液压机滑块进行控制的液压机。不含有比例伺服阀或比例泵环节,与普通液压机比较,伺服液压机具有节能、噪音低、效率高、柔性好等优点,可以取代现有的大多数普通液压机,具有广泛的市场前景。

新型伺服液压机由交流伺服电机带动定量泵来控制主传动液压缸运动。新型伺服液压机电液伺服控制系统具有低阻尼、时变性、非线性等性质，使用传统PID控制难以达到满意的控制效果，在受到外界干扰时，容易产生过大超调，使得系统的动静态性能变差。采用PID控制和模糊控制相结合的模糊PID控制方法，可以在线调整PID参数。通过MATLAB／Simulink进行仿真，结果表明与传统的PID控制相比，该方法改善了系统的动静态性能，同时也提高了控制系统的抗干扰能力。

文章介绍了伺服驱动液压机液压结构原理，与普通液压机比较，伺服控制液压机具有诸多优点，可以取代现有的大多数普通液压机，具有广泛的市场前景。