贯流风叶为空调送风系统的重要组成部分,由于其结构的复杂性,目前广泛采用人工超声波焊接,存在缺口对位困难、焊接效率低和合格率偏低等问题。针对上述问题,在原有的人工超声波焊接装备的基础上,经过自动化上下料的改造,同时设计出一套基于OpenCV视觉定位系统的自动化超声波焊接装备,该装备主要包括：物料存放区、输送系统、视觉定位系统、焊接系统和自动下料系统。视觉定位系统基本思想为先用sobel算子对图像进行预处理,提取边缘,再利用Hough算法检测圆心坐标,最后利用检测的圆心坐标与系统设定的圆心坐标比较,计算出相位差,控制旋转电机定位完成焊接。焊接结果表明：该装备运行稳定,焊接合格率提高2.5%,9节贯流风叶焊接时间控制在45s以内,比原有人工焊接缩短15s。

在慢走丝电火花线切割加工可变厚度的工件时,断丝或加工效率低下为很难避免的缺陷之一;这个现象源自于固定的加工参数加工可变厚度的工件时,作用在单位长度上的能量密度会发生改变,当能量密度较大时,断丝概率增加,反之,加工效率低下。旨在提出一个在线的多输入工件厚度辨识模型,其中输入包括：间隙反馈电压、放电频率和进给速度;在辨识工件厚度之后,通过实时改变间隙电压和放电频率,使得单位长度上的能量密度处于一个合适值,降低断丝概率,同时确保较高的加工效率。实验结果证明,本次研究提出的工件厚度辨识模型能够较准确的识别工件厚度,并较好及时修正放电电压和放电频率,从而大幅降低断丝概率和提高加工效率。