在图像引导的圆孔金属工件自动化装配中,由于圆孔金属工件的图像存在弱纹理甚至无纹理的情况,从而导致对圆孔位姿的定位精度低。针对此问题,通过工业机器人带着单目工业相机水平移动构建一个平行双目结构,获取双目图像;通过对双目图像中的圆孔轮廓提取的特征点粗匹配,得到图像的基础矩阵,再通过基于弧段的椭圆检测对双目图像中的圆孔轮廓进行提取,最后通过上述信息进行基于极线约束的双目精立体匹配并求得相关点三维坐标与位姿。实验结果

大尺寸零部件装配常以数字化测量为辅助手段,从而实现大尺寸测量装配的姿态最优化。常规装配中会出现众多不确定度因素,文中从实际装配参数技术要求出发,采用极限误差合成来表示多种不同性质的多项系统误差与随机误差的综合,应用极限误差理论获得激光雷达测量目标点的空间不确定度极限值。根据极限值的大小确定空间坐标在数字化测量装配中的空间位置区域。将技术参数要求转换到激光雷达目标点测量不确定度范围内,微调装配体调整机构确定装配体在全局坐标系下的准确位置,以满足实际装配参数要求。

以六自由度Stewart平台为研究对象,分析了 Stewart平台误差来源,同时为提高Stewart平台工作质量,引入了一种有利于提高Stewart平台精度的运动学标定方法,并运用运动学逆解方法建立了 Stewart平台误差模型,进一步计算出平台输出端位姿,此外,还提出了运用最小二乘法实现运动参数测量的方法.

提出了一种多次反射光程发生系统,该系统具有高分辨率、光程连续可调的特点,分辨率可达毫米级。系统由3个曲率半径相同的球面反射镜组成,光线从一端射入,在反射镜组中经过多次反射后从另一端射出,进而产生光程。光线在系统中反射次数受多种因素影响,文中采用的调节镜片相对位置的方法可有效改变光线在反射镜组中的反射次数并改变系统的光程。通过建模软件建立光程发生系统的几何模型并进行仿真实验,实验结果表明系统产生的光程连续可调。对光程发生系统进行光学仿真,得到仿真图像与照度图表,分析并得出系统每一级光程的调节范围。分析计算光程发生系统的散斑失真影响,计算结果显示系统的散斑在可接受范围内,对光程的影响可忽略,系统可行。