针对目前防爆液压绞车存在调速精度低、平稳性差、自动化水平低、驱动与制动协同性差以及缺少状态监测系统、安全性差等问题，在原有JKY型液压绞车的液压系统基础上，增加电液比例控制阀、操纵手柄、控制器、旋转编码器等元件，构建了防爆液压电液比例控制系统，以实现液压绞车的闭环调速、制动力可调以及状态监测。在不同的工况下，对新绞车进行工业性试验，试验表明，采用电液闭环控制，液压绞车的自动化水平明显提高，调速精度更准，速度跟随特性更好，排除故障的时间明显减少，达到了设计的目的。

为了改善大流量液控单向阀的动态特性,采用流体动力学分析方法对大流量液控单向阀进行流场分析,研究了大流量阀工作时流道内流体的压力、液体相的变化情况.实验分析了大流量液控单向阀的动态特性和功率谱,结果表明：在大流量液控单向阀反向开启的过程中,过流面积越大,卸载时间越短,流量上升越快,空化指数越低.但过流面积31.2mm^2时通流能力最强,且压力波动并不呈线性降低的规律.

为了改善大流量液控单向阀在反向开启时的冲击特性、减小振动与空化、减少卸载时间。选取了3种不同结构的主阀芯，以冲击压力30MPa、流量1000L／min作为基本参数，通过Fluent软件进行气液两相流分析，在此基础上对空化作了探讨并进行了实验验证，同时通过冲击实验系统对不同主阀芯的动态特性进行了研究。仿真结果表明：流体在流经阀芯区域时压力明显降低，且通过阀芯节流口时，由于过流面积突然变小，流速增大，在主阀芯侧产生了空化区域，而且阶梯式的节流结构能有效减小空化的区域、降低空化的产生。实验结果表明：冲击卸载时阶梯式的主阀芯压力振动较小，为28．41MPa，流量上升梯度为4．86×10^5L／min^2。卸载时间为711ms，说明其开启更加迅速，动态性能更优越；同时说明阶梯式的节流结构可以有效减少液控单向阀在卸载过程中的压力...