硬化曲线模型是制造工艺分析的基础,直接影响分析结果的可靠性。基于AutoForm建立B柱可制造工艺分析模型,采用传统经典硬化曲线模型,获取成形后的应变分布和减薄率分布,并与实际冲压零件进行对比,选取10个位置点对比减薄率的差异;选取强度不同的4种材料,对比相同Ludwik硬化模型下的精度差别;针对高强度钢提出了一种修正硬化曲线修正模型,采用最小二乘法获取强度级别较高的两种材料的模型,获取曲线的拟合精度;采用修正模型,对B柱的可制造性进行分析,与传统模型结果、实测结果进行误差对比分析,以检验模型的精度。结果可知,采用传统模型获得的最大减薄率与实际测试结果相差较大,达到38.30%;采用修正模型获得的减薄率,由传统模型的18.8%增加到24.6%,而实测结果为26%,之间的误差则由原来的38.3%降低到5.68%,所有测点的减薄率与实测值之间的误差均...

边部裂纹导致的失效在汽车零件加工过程中最容易发生,这将直接影响到车辆的安全与可靠性。针对车身常用的高强钢材料加工过程进行分析,对材料断裂过程进行分析;对比分析不同材料加工间隙与断口光亮带之间关系,分析边部裂纹产生机理,并对断口形貌和组织进行对比分析;基于ABAQUS建立材料内部组织的体积元模型,选取与加工过程组织变化保持一致的单拉工况开展分析;获取在此工况下的应力、塑性应变等的分布情况;对比失效时,模型仿真与试验测试结果的裂纹方向,以验证模拟分析的准确性。分析结果表明所研究的双相钢材料强度级别高,但由于延展性较差,光亮面所占比率较低,相比于其他材料,冲压成形性较差;裂纹走向呈阶梯状,发生了沿晶断裂与穿晶断裂,裂纹尖端存在微孔洞;单轴拉伸下材料主要以马氏体尖角处产生的微缩孔洞和剪切失效;材料基...