本文阐述在线、自动检测系统传感器的选择原则与设置方法。全文按如何实现动态检测和减小对被测对象的影响、提高可靠性、减小外界干扰、与计算机相联、进一步提高精度以及如何解决缺少合适传感器的矛盾等问题进行讨论。

为实现工件直径的在线检测，本文采用了CCD动态检测方法，它以CCD和微型计算机为核心构成了T什直径动态检测系统。将工件育径影像成像于CCD光敏面上，经光电转换可获得CCD像元的电荷图像，以CCD像元（索）的间距为尺子实现对工件影像的度量，所以它属于模数变换法。将CCD输出的光电脉冲经放大、整形后输入计算机，通过运算处理即得到工件直径值。用标准工件直径做了，火量的实验测试，其系统精确度超过1．5μm，从而得到CCD动态检测系统具有精确度高和实际膨用价值的结论。

针对内燃机废气排放的动态检测,介绍了一种利用质谱仪进行检测的方法.飞行时间质谱仪和四极质谱仪是现有质谱系统中速度较快的动态质谱仪器,四极质谱仪可以在毫秒级时间内实现单峰质谱扫描,飞行时间质谱仪甚至可以达到纳秒级.对上述两种质谱仪器的原理进行了介绍,提出了动态检测的系统方案.给出了两种质谱仪动态检测内燃机排气成分的试验结果,其动态特性完全能满足废气检测的需要.

本文介绍了一种基于声发射技术的动态探伤系统的设计。本系统主要针对金属裂纹的实时检测而提出,文中对动态检测系统的总体方案及其相应的硬件组成和软件处理算法进行了详细地分析阐述,并对所设计的系统进行了试验验证。试验结果表明,此检测系统具有良好的性能,能满足动态探伤的应用需要。

分析了四极质谱的基本原理，介绍了采用四极质谱动态测量内燃机排气成分的方法及实现动态检测的系统方案和动态测试结果。采用上述方法对6108柴油机进行了排气成分取样分析，给出了发动机排放测试结果。

提出了采用双路激光-CCD进行在线检测的方法,该方法采用激光三角测量原理,用双路激光-CCD同时对零件进行检测,以减小甚至消除自动输料过程中由振动或跳动等因素给零件带来的测量误差.文中给出了激光-CCD测量零件尺寸的原理,对零件运动过程中厚度尺寸的双路补偿原理进行了理论分析;设计研制了该动态检测系统;并用该系统进行了大量的实验研究,实验结果表明该系统对动态零件的尺寸检测精度达到±0.3 μm,能适用于零件在精密加工及自动化输送过程中的高精度检测,具有很好的工程实用性.

我公司3#回转窑Φ4.8 m×74 m,三档支撑,带液压挡轮,斜度4%,设计产量5000~6000 t/d。回转窑运行过程中,筒体存在晃动现象,在窑尾密封处观察较为明显,晃动幅度约±20 mm,甚至导致三档托轮基础及周围栏杆也随之晃动。

为了解决游梁抽油机横梁轴承座经常出现磨损、裂纹等问题，提出一种基于数字散斑相关法来检测的新方法。将横梁轴承座作为研究对象，首先，对游梁抽油机模型横梁轴承座散斑处理；然后，对XJTUDIC三维数字散斑动态应变测量系统进行标定，对抽油机模型进行动态检测。最后，将第一时刻状态定为基准状态，其他各个不同时刻状态与基准状态进行对比分析。建立抽油机模型在相同工况下对横梁轴承座进行有限元分析，将所得最大主应力、最大主应变与试验结果对比分析。试验得出通过数字散斑相关法对抽油机横梁轴承座动态检测可以精确、高效的得到其动态变化情况，该测试方法可以为抽油机整机动态检测提供重要参考依据。