考虑液压缸杆密封研究方面,目前主要是分析单密封初始阶段的密封性能,企业在生产制造中主要采用串联密封结构,以增强密封性能,考虑密封圈材料退化、工况和密间隙等因素,利用有限元软件分析比较串联密封结构与单密封的接触应力和密封圈承受应力随时间变化的情况,将密封圈应力变化与可靠性模型相结合,分析计算串联密封结构的时变可靠性,仿真和计算结果表明,串联密封可靠性优于单密封,在密封间隙压力在不大于工作油压时,封间压力变化对串联密封可靠性影响不显著。

本文首先从理论上简要地分析了串联密封的性能,接着针对长江液件压厂的液压缸产品,对活塞杆往复运动串联密封的封间压力进行了试验研究。测出了临界封间压力值和封间压力的形成过程曲线。试验了各种因素对封间压力形成和建立过程的影响。指出了应该如何正确设计串联密封来满足具体工作条件下无外泄漏的要求。

通过对轻烃泵单端面机械密封泄漏原因的分析,针对密封端面汽化问题采取了有效的措施,应用串联式机械密封和密封系统冲洗方案,解决了密封端面摩擦热大、磨损严重等原因引起密封泄漏,通过改造,延长了密封的使用寿命,降低了密封泄漏的危害,达到了使用要求,取得了较好的经济效益。