在发动机曲轴的设计过程中,运用三维建模软件及仿真分析软件,对曲轴结构进行分析,确定是否达到使用要求。在仿真分析过程中,通过分析曲轴的受力形式,添加相应的约束条件及载荷,得到曲轴应力最大值、变形最大值及所在位置,以及曲轴在交变载荷下的疲劳寿命值,将得到的结果与设计要求进行对比分析,确定满足使用要求。计算了曲轴在预应力下的前6阶模态,得到曲轴固有频率均小于激励频率,避免了曲轴工作过程中产生共振。对曲轴进行有限元仿真分析,避免了大量的样品试验,节省了研发成本,同时提高了设计水平。

为了能在发动机的研发设计前期提前发现曲轴的结构设计缺陷，基于柔性体动力学技术，综合应用Hypermesh、Nastran、ADAMS和Msc．Fatigue软件对曲轴系统进行疲劳分析，并通过更改曲轴材料使曲轴满足疲劳耐久要求。结果表明，该方法为保证在设计前期满足曲轴疲劳特性要求提供了高效可行的方法。

曲轴零件的加工精度要求较高,对于工艺路线的设计也相对要求较高。文中结合实例对发动机曲轴的加工过程进行了详细阐述,并对每一个工序进行了分析和总结。该实例中设计的加工工艺方法对曲轴类零件的加工具有很好的推广应用价值。