针对混动变速箱中齿轮啮合传动出现的振动噪声问题,以专业的系统分析软件MASTA为仿真平台,利用其中的微观修形模块,对某一混动变速箱中的齿轮进行优化分析。通过比较修形前后的齿轮传递误差和齿面接触应力云图等评价指标,验证了基于系统分析软件MASTA对于微观修形的有效性,为实际修形提供了可靠的理论依据。分析结果表明,齿轮微观修形后,传递误差明显减小,齿面接触应力云图有较大程度的改善,对减小齿轮的振动噪声问题有着积极的作用。最后,对变速箱的齿轮振动噪声进行了数据采集和对比分析,结果表明,齿轮副经过微观修形后,相应的箱体振动加速度和齿轮噪声都会有明显改善。

以某款DCT变速器的啸叫噪声为研究对象,采用整车测试技术与阶次分析手段,确定2挡小油门加速工况的啸叫噪声阶次较为明显。通过建立Romax刚柔耦合分析模型,将原设计的微观修形参数引入到有限元模型,进行接触斑点标定的试验与仿真分析,发现输入额定转矩的20%工况下,接触斑点出现偏载,为后续的微观修形提供正确的有限元分析模型。为了不影响2挡其他加速工况的要求,以降低2挡齿轮传递误差的峰峰值和单位长度载荷为优化目标,引入遗传算法,对2挡齿轮的微观修形参数进行寻优;考虑到加工精度要求,将优化后的微观修形参数取整,得到的2挡小油门加速工况的传递误差峰峰值和单位长度载荷相较于原设计有所降低。整车测试数据表明,2挡齿轮经过修形优化后,噪声降低了11.36%;主观评价师评价车内2挡加速工况下无明显啸叫噪声。说明应用遗传算法来优化齿轮

针对某混合动力系统的齿轮啸叫问题进行了分析和优化。基于测试噪声的阶次分析,锁定了齿轮副噪声源。通过接触斑点测试,表明齿轮副存在明显的偏载问题。对接触斑点的仿真和测试结果进行了对标,仿真结果与测试结果吻合较好,该仿真分析模型可用于后续的微观参数优化分析。对一级小齿轮进行了微观修形参数优化,优化后齿轮接触斑点更均匀,传动误差更小,轴承动态响应力也更小。噪声测试结果表明,修形后的齿轮噪声明显降低。

变速器是影响整车噪声振动舒适性(Noise Vibration&Harshness,NVH)的重要因素,如何降低变速器运行过程中的呼啸噪声是研究焦点。面向工程中应用的变速器,建立了综合考虑壳体刚度、轴承接触变形等因素的变速器壳体有限元模型,分析了齿轮传递误差及接触斑点,对比了接触斑点的测试与仿真结果,验证了有限元模型的可靠性。根据频谱分布确定了噪声激励源为输出齿轮副,给出了变速器齿轮修形的技术方案。优化后,变速器系统齿轮动态啮合过程的传动误差下降了

复合行星排结构广泛应用于深度混合动力变速箱作为功率分流装置来耦合电机与内燃机动力。但由于复合行星排结构复杂,更多的齿轮啮合对数,更高的电机输入转速,伴随而来的是更复杂与严重的齿轮啸叫问题。针对某深度混合动力变速箱齿轮啸叫噪声问题,通过整车在最恶劣的工况下测试数据分析及主观评价,识别了对齿轮啸叫噪声贡献最大的激励源,得到了优化噪声目标值,通过齿轮接触斑点试验验证仿真模型的有效性,对齿轮进行微观修形,优化齿轮振动及啸叫噪声品质,使齿轮啸叫声压降至目标值。

利用先进的数值模拟分析手段及工具,对某兆瓦级风电齿轮箱平行轴齿轮进行优化设计分析,通过齿轮变位、微观修形及刀具的优化改进,确定了最优的齿轮设计制造参数,从而进一步提高了齿轮的承载能力。

以双离合自动变速器中齿轮为研究对象,利用KISSsoft软件,依据ISO/TR 15144-1：2010中方法 A计算同一齿轮副在不同微观修形参数下对应的最小膜厚比,评价其抗微点蚀能力。对不同修形方案的齿轮进行加载试验,通过对试验后齿轮齿面微点蚀状态的观察和检测证明,适当地优化齿轮微观修形参数增加最小膜厚比能有效改善齿面微点蚀现象。

双离合器自动变速器（DCT--Dualclutch transmission）中,油泵通常由固定在双离合器上的油泵齿轮驱动。双离合器自动变速箱受载后,壳体、轴等发生的微观变形导致油泵驱动齿轮副发生啮合错位,这使得齿轮副接触斑点恶化和传递误差（TE）增大,并出现啸叫噪声。文中主要论述通过优化齿轮接触斑点等手段对某型DCT油泵驱动齿轮啸叫噪声消减的方法。