精度和疲劳寿命是制约国产机器人减速器发展的重要因素,为了提高国产机器人减速器疲劳寿命测试的效率,选取合适的负载转矩进行加速寿命试验至关重要。为此,根据某种机器人减速器在工业机器人上工作的真实工况,经过计算与仿真,得到机器人减速器不失效情况下的最大负载转矩;以此为依据,完成了加速寿命试验。首先,利用SolidWorks软件搭建计算模型,计算最大静态转矩,初步选择合适的负载质量;然后,利用Adams软件模拟疲劳测试负载的摆动,得出负载转矩图象,根据最大静态转矩和最大动态转矩进行负载质量和转动加减速时间的调整,将二者组合设计正交试验,得出能够最高效率完成加速疲劳测试的负载质量和转动加减速时间,并通过试验验证了仿真计算的正确性。结果表明,负载静态转矩对于测试时间影响较大;机器人减速器在选取合适的负载质量和转动...

工业机器人精密减速器的传动精度和动态稳定性在很大程度上取决于摆线针轮的啮合性能。通过Creo和ANSYS Workbench相结合的数字化设计与动力学分析平台,对精密减速器第二级减速机构的摆线针轮啮合传动部分进行了三维参数化建模和瞬态动力学分析,快速、准确地获得研究所需的精密减速器参数化模型和摆线针轮动态啮合过程中摆线轮齿表面的应力和应变云图,从而得出摆线针轮在啮合过程中接触应力分布规律。采用Hertz接触理论得出的理论计算结果与上述仿真结果进行对比分析,验证了所建模型的正确性,为摆线轮进一步的齿廓优化修形提供了必要的理论基础。

针对机器人减速器疲劳寿命测试需求,在机器人减速器疲劳寿命测试方法的基础上研制了机器人减速器疲劳寿命测试装置,对测试装置关键件进行了分析,并进行了试验验证。相比已有连续回转工作模式的测试装置,此测试装置采用往复摆动的惯性负载构件加载,可以模拟机器人减速器实际使用的运动方式,能高效、准确地进行加速疲劳寿命试验,并且测试精度高、成本低。