高压减压阀在高压气体系统分配过程中起着至关重要的作用,被广泛应用在航空航天、船舶、兵器等行业。其寿命及使用的可靠性将直接影响到高压气体控制系统的相关性能指标。该文通过对使用过程中出现问题减压阀的弹簧及活门组件进行分析,总结了该产品中存在的设计和工艺问题,给出了具体的解决措施,对该产品的生产和维修过程都有一定的指导意义。

在飞机发动机中,发动机活门组件是重要的组成部分之一,在其性能方面要求非常严格,静态试验器是一种新型的试验设备,专门为检测活门组件综合性能而开发的,在指定条件下,运用静态试验器检测活门组件的各项性能指标,可根据该试验器的要求,运用自动检测和手动调节的方式检测流量和压力等,利用计算机自动控制温度,精确的控制闭环。

为了分析活门组件卡滞故障的主要原因,首先,基于非线性接触理论,采用ANSYS Workbench软件对活门组件在多载荷耦合作用下的变形情况进行仿真分析,仿真结果正确复现了活门卡滞现象,证明了仿真分析方法的正确性。其次,通过对故障现象进行机理分析建立活门组件卡滞、磨损故障树,对故障树中底事件进行建模仿真分析,最终将导致活门组件卡滞、磨损现象发生原因归结为活门组件配合段过长及活门组件间间隙设计过小两个主要因素。最后,将活门组件间间隙作为优化参数进行参数优化分析,最终确定最优间隙值。优化后活门组件在同种工况及边界条件下没有出现卡滞现象,说明结构优化方向及措施合理有效,其为后续活门组件间隙设计及产品排故提供了一定的参考。

活门组件静态试验器是专门为检测活门组件综合性能指标而开发的一种新型试验设备。给出了该试验设备的液压控制系统和计算机测控系统的实现方案，介绍了系统的主要元器件选取原则及功能，将试验器的实际测试数据与法国标准样件实测数据进行了对比，验证了设计方案的正确性。