针对TC4钛合金高精度螺栓根部圆角滚压强化技术的工艺参数开展仿真研究。根据滚压工艺建立螺栓根部圆角滚压强化的有限元仿真模型,获得了应力分布云图;以螺栓根部圆角的残余应力积分中值为主要研究对象,确定了应力提取路径。采用正交分析方法对滚压过程进行数值仿真,并利用结果分析不同工艺参数对残余应力大小的影响。建立残余应力积分中值-工艺参数的数学回归模型,并进行参数优化。最后,在优化结果的基础上,分别针对滚压转速、时间、摩擦因数和滚压力进行仿真试验,研究参数变化对残余应力的影响,并分析产生影响的原因。该研究结果可以为钛合金螺栓根部圆角的滚压强化工艺提供理论指导和技术支撑。

采用宏／微结合双驱动的少自由度并联进给结构，给出了一种光栅拼接装置设计算法。宏动部分是5PTS-1PPS型并联机构，采用步进电机驱动滚珠丝杠形式的进给机构；微动部分是5TSP-1PPS型并联机构，采用压电陶瓷驱动柔性铰链形式的进给机构；二者串联构成光栅拼接机构。计算了宏动部分和微动部分的并联机构自由度，利用并联机构运动学的逆解推导出该装置的控制算法，并根据控制算法进行了宏动、微动机构点位控制的运动学仿真。为了提高机构的定位精度，分析了机构的系统误差并提出了误差修正方法。最后，将以上算法应用到光栅拼接装置中。实验结果表明：宏动部分最大移动定位误差为3．6um，最大转动定位误差为4．4urad；微动部分最大移动定位误差为0．06um，最大转动定位误差为1．2urad；基本满足光栅拼接系统的精度要求。

由于微机电系统（MicroEleetroMechanicalSystem，MEMS）在微小零件加工中存在不足，微细铣削加工作为一项补充技术正在日益受到人们的重视。介绍了研制的微型精密三轴联动立式铣床（300mm×300mm×290mm）的系统构成，开发了中文控制软件并集成了视频采集系统，此设备在薄膜型工件（膜厚65μm）的微槽加工中取得了满意的效果（膜厚方向上材料去除率90．7％，成品率大于80％）。对微径端铣刀进行了力学特性分析，并通过刀具磨损试验分析了微径硬质合金TiAlN涂层及非涂层铣刀的磨损机理。最后通过槽铣硬铝2A12的试验研究了切削用量（主轴转速、背吃刀量和每齿进给量）对微细铣削力的影响，为微细铣削切削机理的深人研究奠定了基础。