重型锻造液压机传统运维多采用定期检查和事后故障维修的方式,已不能满足新一代锻压装备的智能化、信息化需求。针对该问题,提出了基于设备层、采集层、传输层、数据层、服务层、展现层6层运维系统架构的远程运维设计思路,并针对运维平台的网络拓扑、软硬件部署、数据管理、网关连接与网页呈现等关键技术进行了研究,实现了对不同型号的锻造液压机进行统一管理运维的功能,指导了重型锻造液压机远程运维平台的建议促进了重型锻造液压机运维方式向数字化、智能化方向发展。

针对重型锻造液压机故障诊断难度较大,以及传统诊断方式费时费力、排查周期较长、只能定性分析、故障原因诊断不准确的问题,提出了一种基于制造知识的重型锻造液压机状态分析与故障诊断方法,给出了故障诊断流程和分析方法选取方式。并以滑块无法回程故障为例,说明了故障树测试步骤,以及在故障树的引导下,故障原因的检查过程。最终,将重型锻造液压机的故障树等级分为4级,并给出了每一等级的危害以及处理方式和方法,实现了重型锻造液压机远程运维中故障的快速识别与诊断分析。

针对航天大型铝合金环筒件的制造需求,开展了6000 t锻造液压机设备的研制工作。首先,对设备主要参数、主机结构与核心功能进行了详细设计,确定了四柱“拉杆预紧组合框架”式结构;通过引入速度闭环控制理论、优化滑块和立柱导向结构以及移动工作台的定位方式,解决了自由锻造与模锻功能兼容的难题;通过开发预冲+终冲的快速冲孔模块,设计了3个工位的移动工作台,提高了环筒件的制孔效率。其次,分析和确定了锻造工艺的主要内容,开展了工装模具设计与制造工作。最后,进行了产品的工程化试制,验证了设备及工艺的可行性。结果表明,6000 t锻造液压机可以满足环筒件的生产需求,对减少锻造火次与工装更换次数、提高生产效率起到较大的作用。