液压衬套作为汽车悬架系统的重要隔振元件,其静、动特性分析和隔振性能匹配在其研究开发中具有重要意义。利用液固耦合有限元方法对液压衬套进行建模分析,通过静态和动态仿真与试验的对比验证了模型的正确性。仿真计算衬套关键参数,为后期的试验和参数化分析提供指导,并利用该方法对参数化分析结果进行了结构验证。

针对国内某冲压厂现有人工生产线进行改造,结合实际需求和设计标准,设计了一套自动送料翻转机构方案和液压回路的设计,并且采用PLC控制液压来驱动机械结构的翻转。

对一种液压悬架进行了动力学建模,并构建了控制执行机构的控制量与车辆实时状况之间的关系。根据最优控制理论,设计了液压主动悬架二次型最优(LQR)控制器,分析了系统在随机激励条件下的时域响应和频域响应。仿真结果表明与被动悬架相比,最优控制的液压主动悬架在低频共振区能有效控制车身垂直加速度、悬架动扰度和轮胎动载荷。

根据钻机的关键部件动力头的设计要求,提出了ZYW-1200煤矿用全液压钻机动力头设计方案,重点阐述了减速箱、齿轮和主轴等关键自制件的设计过程、力学性能和加工工艺。经使用表明,采用该方案制造的动力头各项性能均达到设计制造要求。

通过对结晶器液压振动装置的动力学模型进行分析,得出板簧刚度对驱动油缸选型、振动装置动态特性有着重要的影响的结论,并通过有限元分析方法,计算出不同板簧厚度和结构优化后模型的固有频率,对工程设计提供理论指导。

多重分形去趋势波动分析(MF-DFA)能够有效地揭示隐藏在非线性和非平稳振动信号中的多重分形特征,而液压阀磨损产生的泄露故障信号往往具有非线性、非平稳,且不同严重程度故障信号特征难以辨识,MF-DFA扩展了液压阀的特征提取及故障诊断方法。然而MFDFA去趋势多项式阶数选取的不恰当往往会出现欠拟合或过拟合现象从而产生新的波动误差。为此,提出了一种改进MF-DFA方法实现故障特征提取。通过建立低阶多项式信号轮廓去趋势拟合曲线和不同时间尺度固有模态函数(IMF)之间的相关性,选取最优的IMF模态分量的累计和将其作为信号轮廓的趋势项,进而提取分型谱参数特征。最后,通过随机森林分类器进行故障模式识别。实验结果证实了所提出的方法在电液换向阀内泄漏故障诊断中的有效性。

设计了一种以液压马达驱动的10 MN液压机,为了研究液压机工作时的动态特性,以其电液伺服比例阀控液压马达速度控制系统为研究对象,利用AMESim和Matlab/Simulink两个软件独特的功能优势,搭建电液伺服比例阀控马达系统的机械模型和控制模型,进行联合仿真。对液压马达的转速采用模糊PID控制算法,并与传统PID控制算法进行比较分析。仿真结果表明:模糊PID控制算法在电液伺服比例阀控马达转速控制上,响应时间明显比常规PID控制策略更短,具有更小的超调量和更好的追踪性能,控制效果明显优于常规的PID控制方法。

针对液压机械传动装置(HMT)模式切换时易出现动力中断、冲击度大且切换前后稳定输出转速不一致等问题,提出了一种排量预测及转矩协调控制的模式切换方法。该方法通过建立HMT模式切换数学模型,基于二次型最优控制理论,对切换过程离合器转矩进行了协调控制;根据模式切换前后液压调速系统流量平衡方程,建立了基于所处工况信息(输入转速、负载转矩)的排量预测模型,通过控制变量液压泵排量阶跃调节至预测值,实现了模式切换前后稳定输出转速的基本一致。仿真结果表明:与传统方法相比,该方法可使HMT模式切换过程最大输出转矩损失系数降低29.85%、切换时间减少17.82%、切换冲击度控制在合理范围内,同时,排量调节有效减小了切换前后稳定输出转速的误差,模式切换品质得到明显提高。

针对注塑机液压系统受预塑马达压力限制导致的工作压力偏低、流量较大,系统能量损耗高等问题,通过采用高压液压元件,可以提高注塑机液压系统的工作压力,实现注塑机液压系统高压化,从而降低注塑机能量损耗,并基于仿真分析研究其节能效果。在注塑机工作负载不变的情况下,液压系统所需输出功率不变,系统工作压力提高后,系统输入流量反比例减少,液压阀口和管路的局部阻力损失均随之降低。基于AMESim仿真环境建立注塑机液压系统的仿真模型,比较合模油缸升压前后系统压力损失及能耗。仿真结果表明,在开、合模阶段,系统压降减少70%,压降能耗降低85%,总功耗损耗减少3.7%。

通过建立柱塞偶件的力学模型,应用缝隙流动理论对柱塞泵偶件在有无侧向力及3种不同配合间隙(0.025mm、0.03mm、0.05mm)的条件下,进行了泄漏量的计算。同时,使用HyPneu仿真软件建立了泄漏测试仿真模型,进行泄漏量的仿真计算。试验测试结果表明:仿真计算与理论计算吻合度为99.5%。根据仿真结果改进后的A10V泵性能优良,泄漏量减少,使用寿命明显提高,效率略高于同类进口产品。