针对离散制造机加车间数控加工中心故障维修响应滞后,制约设备能力发挥的问题,进行三维可视化监控系统研究。系统基于OpenTK图形接口库和Visual Studio编程软件进行开发,突破二次误差作为度量代价的模型减面技术和动态扩充线程的实时数据驱动技术,解决现有可视化监控3D场景占用资源多和系统大数据量并发时系统卡顿的问题,实现了车间设备状态的三维实时监控和故障快速定位。通过将系统在某离散工厂关键工序机加车间进行部署应用,实现了设备状态秒级监控和故障快速定位,设备故障维修响应时间在系统部署前基础上缩短70%。

针对目前农机制造车间存在的数据采集手段落后、生产状态监控方法缺失的问题,研究了基于射频识别技术(RFID)的应用方案。首先,在分析企业生产现状的基础上,提出了基于RFID技术的数据采集方案和网络支撑架构;其次,通过VisualStudio2017平台和C#语言开发了在制品状态追踪系统;最后,选取玉米机切碎器作为研究对象,实现生产现场的硬件部署,并对其生产过程进行实验;通过实验案例表明,该系统能够快速稳定地工作,帮助企业实现了实时数据的采集和生产状态的可视化监控,验证了所提方法的可行性和有效性。

针对变速箱车间在变速箱装配过程中过程质量管控难的问题,提出构建变速箱装配过程质量控制系统,基于MS Vis ual Studio开发环境和MS SQL Se rve r关系数据库,实现基础数据的维护、产品工艺配置、质量数据管理、质量预测和质量控制等功能,并运用于变速箱装配车间实际装配作业活动中,验证了该系统的适用性。

针对矿山智能化建设的需求和传统的监控手段智能化程度低且不够直观问题,结合数字孪生理念,构建了基于数字孪生技术的矿井提升机液压制动系统可视化监控和故障诊断平台。面向液压制动系统设备,利用3Dmax工具搭建几何模型,融合Ansys软件模拟的仿真数据、设备实际运行参数,再结合Unity3D多种引擎,构建了液压制动系统孪生场景。采用多种数据传输方式对多源异构数据进行采集、传输,达到虚实结合的效果,利用机器学习的方法,实现对液压制动系统故障的监测及诊断,有效的提升矿井提升系统整体运行效率和智能化水平,为矿山智能化建设提供参考。

针对以往大型飞机姿态转换过程存在潜在的胶布带脱落、局部失稳以及多种提升设备不协调等风险问题,提出一种大型飞机结构强度试验姿态转换与控制方法。通过设计位移提升装置和全浮动支持平台,确保飞机姿态转换系统安全可靠;应用协调加载控制系统,提出多点协调的位移提升控制方案,实现飞机姿态平稳转换和精准控制;研究飞机姿态实时测量算法,开发可视化监控系统,实现飞机姿态多维变量实时监控。通过全要素测试,验证了所提方法的合理性。试验结果表明:某大型飞机的姿态转换过程实现了多维度可视化监控,与传统方法相比,效率提升了约35%,可靠性及安全性大幅提升。