设计了发动机连体轴瓦铸件的铸造工艺,设计了三因素三水平正交试验,采用数值模拟和统计分析的方法,分析了发动机轴瓦充型过程、凝固过程,以铸件残余熔体模数为判据进行了缺陷预测,重点分析了浇铸温度、浇铸高度、冷铁布置位置的变化对铸件质量的影响,确定了优化的工艺参数组合。产品试制试验和X射线探伤检测显示铸件致密性良好,铸件质量可靠,工艺方案和工艺参数合理可行。

利用AnyCasting软件对铸件原工艺方案的充型和凝固过程进行数值模拟,模拟结果表明内浇口充型速度为60 cm/s时,金属液充型平稳,但内浇口附近局部过热;内浇口充型速度为100 cm/s时,金属液有紊流产生,但内浇口附近局部过热消失。实际生产中给出以下改进措施1)采用先慢后快的充型速度;2)在凝固阶段金属芯通水冷却。采用新的铸造工艺方案后,铸件内部缺陷基本消失。