介绍了实现去浇铸件冒口装置的工作原理,根据设计原理和设计要求,提出了一种多执行器顺序动作的液压系统控制方法。分析了液压控制系统各个执行器的控制要求,合理选择及改进设计了顺序控制回路、速度控制回路、锁紧回路、阀控液压缸伺服控制回路等其他的液压回路,各个回路之间相互联系、同时又相互独立。该设计不仅大大提高了系统的自动化程度、稳定性、可靠性,而且提高了系统的可维护性。

分析了大型整体式多路阀阀体的结构特点,建立阀体的三维实体模型,并对阀体的铸造工艺进行部分改进。运用Anycasting对原浇注工艺方案和改进后的工艺方案进行凝固过程模拟分析。结果表明,改进后的冒口能更好的对铸件进行补缩,使缩孔、缩松等缺陷得到明显的改善。

针对某种炸药熔模铸型冒口,研究其去除方法,设计冒口自动去除机构。首先针对实际给定冒口尺寸,确定冒口断裂危险截面。运用断裂力学及断裂仿真,分析冒口断裂类型及断裂运动。建立力学方程,设计合适的机构耦合冒口的断裂运动,使得冒口能顺利断裂并获得理想的断裂面。冒口的断裂因受力和断裂起点的影响,断裂存在不确定性。根据断裂运动的耦合存在的许多不确定因素,提出冒口的理想断裂面的去除方法,设计冒口自动去除机构。最后,通过实验证实所设计机构的有效性。

为提高铸件成品率,对制动盘铸造工艺中冒口的形状、数量、位置、大小等进行了研究。提出改进冒口工艺的方案。采用ProCAST成功模拟出浇注过程。结果表明：六个腰形冒口安放在铸件热节位置,可以很好地观察到整个浇注流程中温度的变化过程,能够准确地预测缩松、缩孔的大小以及位置。铸件充型所需时间为15.8s左右,然后开始凝固,13968s之后铸件达到完全凝固。结果表明冒口的铸造工艺设计满足要求,成品率高、铸件质量得到优化。

介绍了实现去浇铸件冒口装置的工作原理，根据设计原理和设计要求，提出了一种多执行器顺序动作的液压系统控制方法。分析了液压控制系统各个执行器的控制要求，合理选择及改进设计了顺序控制回路、速度控制回路、锁紧回路、阀控液压缸伺服控制回路等其他的液压回路，各个回路之间相互联系、同时又相互独立。该设计不仅大大提高了系统的自动化程度、稳定性、可靠性，而且提高了系统的可维护性。