针对液压支架结构件用Q690D高强钢多层多道焊焊缝,通过焊缝横截面形貌分析、X射线检测等分析手段研究了焊接电流、保护气体流量、焊丝干伸长、坡口拼装间隙等焊接工艺参数对焊缝缺欠类型、位置与数量的影响,并通过拉伸试验、冲击试验测试了焊接接头性能。结果表明,液压支架结构件用Q690D高强钢多层多道焊焊缝中缺欠以气孔、未熔透和未熔合为主,其中气孔约占43%,未熔透约占30%,未熔合约占23%;缺欠主要集中于焊道根部、焊缝内、焊道与母材熔合线处、焊道之间等位置,其中,焊道根部缺欠数量约占54%,为焊缝缺欠最集中的位置;试验范围内,焊接电流、保护气流量、焊丝干伸长等参数对焊缝内部缺欠影响较大,而对焊缝根部缺欠无明显影响;拼接间隙对焊缝根部未熔透、气孔等缺欠有明显的影响作用,当拼接间隙为2mm时,可有效减少根部缺欠;保护气种类主...

针对异种钢2205双相不锈钢与液压油缸常用材质30CrMnSi,从试验材料、异种钢焊接性、焊接工艺等方面进行探讨,分析焊接接头性能,确定合适的多层多道焊及单层单道焊焊接工艺,为2205双相不锈钢在液压支架上的应用提供了经验。

随着液压支架发展,液压支架制造技术和稳定性有了较大提升,液压支架在井下工作年限越来越长,支架的高度也越来越高。在支架大修中,铰接轴的拆卸是其中最重要的一环,铰接轴无法顺利拆卸直接影响后续的大修。大修任务中铰接轴的拆卸工作难度越来越大,双作用液压支架铰接轴拔轴装置的研制可以很好地解决这一矛盾。

在设计40 000 kN液压支架试验台时,其外加载油缸需要配套液控双向锁、安全阀、压力表等液压系统部件,但由于试验台外加载油缸安装空间限制,这部分液压阀与连接胶管无法合理布置。如按照传统的液压阀和油缸布置结构,在试验台运行过程中,会导致液压阀和试验台机构的干涉,损坏液压阀。为此,设计了一种集成液压阀的试验台油缸,该油缸具有设计合理、结构紧凑、方便移动、安全性强的优点。

为改善综采液压支架油缸漏液问题,提升液压支架可靠性,对液压支架油缸接头座焊接结构、油缸材料的金相及化学成分进行分析,从焊接设备、焊接工艺等方面进行研究,使用不同焊接参数、不同焊前预热温度进行试验,发现使用肯倍X8焊机1-MIG焊接模式,焊接电流260 A、焊接电压28 V,27SiMn、30CrMnSi焊前预热温度分别为200℃、300℃时,可以使焊缝有效深度提升95%,焊接接头可以获得较好的焊缝外观,按照ISO 9015检验最高硬度可以分别降低至253HV、351HV。为验证此焊接方案的可行性,选择2套产品共642件立柱进行焊接验证,经VT、MT探伤合格后,随机抽取20支立柱按照GB 25974.2进行中心过载性能试验、耐久性试验,油缸接头座焊缝漏液率为0。应用此焊接方案可以显著降低液压支架油缸接头座漏液率,大幅提高设备可靠性。

煤矿液压支架在服役过程中长期暴露于潮湿、腐蚀的恶劣环境中,表面容易发生腐蚀与磨损。激光熔覆技术提供了一种高效、高质量的表面修复方式,以提高煤矿液压支架的服役寿命。文章综述了液压支架激光熔覆的研究进展,首先介绍了激光熔覆工艺、材料体系对涂层耐腐蚀性能、耐磨性能、硬度、疲劳强度等性能的影响;其次从实际应用出发介绍了激光熔覆技术在液压支架修复上的使用情况,探讨了适用于液压支架不同部件的激光熔覆材料体系以及熔覆后涂层的性能表现情况;最后对激光熔覆修复液压支架未来的研究重点进行了总结与展望。

针对强力刮齿加工数控编程困难的问题,基于刮齿技术加工原理,对加工走刀路径进行规划,建立了刮齿加工的数学模型。分析了自动编程系统的功能模块,利用Qt跨平台开发框架进行界面设计,C＋＋编程语言编写后台逻辑程序,以sqlite数据库作为数据支撑,开发了一种数控强力刮齿自动编程系统。实现了NC代码生成、参数计算、数据库管理等功能,通过VERICUT仿真系统模拟加工,验证了NC代码准确性,表明了该系统编程效率高,所生成数控程序错误率低。