为了体现制造成熟度对微量润滑装置的优化效果,采用制造成熟度评价方法对微量润滑装置进行分析评价,并结合具体应用阐述了微量润滑的优势。在采用制造成熟度评价方法得出现有微量润滑装置的喷嘴位置会降低微量润滑效果结论的基础上,对喷嘴参数和结构进行了优化,使得微量润滑装置更加满足工业生产的要求。最后使用制造成熟度评价方法对优化后的喷嘴进行了评价,结果表明优化后的喷嘴比优化前的喷嘴在切削生产中的润滑效果更好,生产效率更高。

为改善浮选工艺,改进浮选设计,提高浮选效率,实现浮选的自动控制,提出一种将模糊理论与神经网络相结合的预测方法。利用多层级的前馈神经网络,构建矿浆浓度、精矿质量、药剂用量这3个主要浮选指标与矿浆浮选速率之间的模糊神经网络模型。采用T-S模糊模型不断修正模糊子集的隶属函数,从而提高了预测输出值的精度。通过实验数据的研究结果表明,该算法能够准确描述实际的浮选过程,具有很高的准确度和精度,证明了其用来预测矿浆浮选速率变化趋势具有可行性,为浮选动力学的研究发展提供了一种新的方法和途径。

由于钻井过程中载荷具有冲击性、不稳定性,螺杆钻具联接螺纹失效率居高不下。为提高螺杆钻具使用寿命,利用ANSYS建立了2-7/8REG和4-1/2REG螺纹分别在压力、弯矩、转矩3种载荷条件下的三维有限元分析模型,建立了减应力槽、切削第一啮合齿、双台肩3种优化结构,在3种载荷条件下对3种优化结构的力学行为和优化效果进行了对比分析,为螺杆钻具螺纹不同主失效原因的结构优化提供了选择依据。研究表明压力载荷条件下的应力集中仅双台肩结构发生降低,降低比例为40%左右;弯矩载荷条件下,降低应力集中程度由大到小的结构顺序为减应力槽、切削第一啮合齿、双台肩;转c3矩载荷条件下,减应力槽结构能够降低以4-1/2REG螺纹为例的大型螺纹的应力r集3中,比例为12.7%,但会加重以2-7/8REG螺纹为例的小型螺纹的应力集中,此外,切削第一啮合齿和双台肩结构的降低程度...

某风力发电齿轮箱用18CrNiMo7-6二级行星轮在风场工作过程中发现齿轮箱二级行星轮有断齿现象。对该二级行星轮进行外观检查、磁粉探伤检查、断裂轮齿和裂纹断口分析、烧伤检测分析、化学成分检测分析、显微组织分析、硬度及渗碳层深分析。结果发现,该二级行星轮轮齿有效硬化层深度比图样要求略深,其余冶金质量正常;轮齿根部断裂及裂纹性质相同,均为弯曲疲劳,疲劳均起始于齿根过渡圆角R处。

利用气动参数对未知气动力建模是提高高超声速滑翔目标跟踪精度的有效途径。对目标气动加速度及其导数项进行分析,在非耦合气动参数模型的基础上,考虑气动加速度在转弯和俯仰方向存在的先验信息,推导滚转和螺旋2种耦合气动参数模型。利用一种分离估计模型对目标状态与气动参数进行估计,分别给出状态滤波器和气动参数滤波器的表达式。同时,考虑不同飞行模式下参数的机动频率,构建基于耦合气动参数的交互多模型跟踪算法。仿真表明,本文所提算法精度显著高于针对该类目标的其他跟踪算法。同时,滚转模型的性能优于螺旋模型,且计算复杂度更小。

为提高气动设计优化过程的效率,提出了一种将计算流体力学(CFD)与虚拟现实(VR)技术相结合的气动优化改型的新方法,将原始模型流场数据导入VR环境中进行流场的可视化分析。根据分析结果对原始模型进行交互式优化改型,再按照变形函数以及限定准则实现新模型的网格自动生成,最后自动重启CFD计算。以一个二元喷管的改型优化对方法进行了验证,优化后的喷管性能得到了显著提高,表明方法能够简便快速地开展气动优化改型。

分析电潜螺杆泵举升过程传动轴断轴部位应力分布及疲劳寿命对提高传动机构可靠性和保障电潜螺杆泵连续稳定运行具有重要意义。针对传动轴断轴部位,提出传动轴多载荷作用力学特性分析和疲劳寿命预测方法。数值仿真和现场测试分析结果表明:各载荷单独作用时,销孔应力较大区域沿径向条状分布且应力分布较均匀,内螺纹应力较大区域沿径向自上向下逐渐减弱,且最大应力受扭矩作用最大而受狗腿度产生的弯矩作用最小;各载荷组合作用时,轴向力对销

烟滤嘴的生产需要定量调配的甘油酯及香精混合液作为增塑剂。在传统人工调配技术的基础上，开发了一套抗干扰能力强、运行稳定、控制功能完善的定量供给及搅拌系统。该系统以PLC和触摸屏组合为控制核心，通过地秤#nPLC实时通信实现定量控制，由包括泵和阀在内的液压回路实现供给，最后由搅拌罐对混合液进行搅拌加热并泵出。该系统不仅有效率和精度上的优势，还能够规范操作，保障人身安全。

针对目前管路系统压力调节方式引入中间级部件造成压力调节死区的问题，提出了一种高精度气动容腔自动调压技术。根据系统组成原理建立系统的动态数学模型，在LabVIEW环境下进行仿真计算。利用正交设计方法，对影响控制精度的4个关键因素——容腔容积、节流孔径、容腔上游压力及最小充放气时间进行分析，得到其对控制精度的贡献率依次为27.2%、 24.4%、23.9%和24.5%。设计了气动容腔自动调压系统，并选择一组合适的参数搭建了实验平台，同时结合PID控制算法进行压力调节试验，压力调节控制精度可达到0.01 MPa。

为克服直动式电液比例换向阀无法实现大流量控制和导控式电液比例换向阀结构复杂及无法在零压下工作的缺点提出了一种结构简单、流量大并具有位置反馈的新型电液比例换向阀——三位四通2D电液比例换向阀.该阀由2D换向阀、压扭联轴器和比例电磁铁等组成.在分析该阀的结构和工作原理的基础上对三位四通2D电液比例换向阀进行了静态特性实验研究.实验结果表明：压扭联轴器的位移滞环和三位四通2D电液比例换向阀的流量滞环为10％说明该阀具有良好的静态特性.