以某乘用车气动噪声为研究对象建立了整车流体动力学模型,并用该模型提取车窗脉动压力,然后将该压力作为激励加载到车内声腔模型中对驾驶员耳旁噪声进行仿真分析,仿真结果与试验数据吻合。将车身表面Curle噪声源强度作为优化目标,采用离散伴随法进行灵敏度识别,进而确定后视镜、A柱截面、引擎盖为优化区域。采用哈默斯雷试验设计方法构建样本空间,利用网格自由变形技术参数化样本点模型,计算出对应的声功率值。运用Kriging插值法构建代理模型,使用多岛遗传算法对模型进行全局寻优。优化结果显示,与原模型相比,车窗表面声功率级最大值减小2 dB,驾驶员耳旁声压级下降0.7 dB(A)。

针对航空液压零件二维工艺设计中存在的工艺数据表达不直观、工艺数据传递效率差等问题,研究了航空液压零件全三维工艺设计系统。通过分析航空液压零件研制的业务流程,构建了航空液压零件全三维工艺设计系统框架及工艺设计流程,并研究了三维工序模型构建、特征驱动的数控加工编程、基于三维工序模型的检测编程及三维工艺执行过程可视化等关键技术,在此基础上开发了航空液压零件全三维工艺设计系统,最后以某航空液压活塞零件为例,验证了系统的有效性和可行性。

为提升航空机载产品的研制质量和效率,提出了航空机载产品设计制造一体化研制平台。从流程管控一体化、数据传递一体化和资源共享一体化等3个维度分析了航空机载产品设计制造一体化研制的需求,在此基础上构建了设计制造一体化研制平台架构;并研究了基于BOM的产品数据一致性传递、基于XML的多业务系统集成、基于流程模板的电子化审签以及设计制造一体化共享资源库构建等平台实现的关键技术;基于Teamcenter实现了平台的开发,该平台目前已在某航空机载产品生产企业中得到试运行,其初步应用效果良好。

工装模块划分是航空产品工装模块化设计的关键环节。为提高航空产品工装模块划分的准确性,提出基于分层设计结构矩阵的航空产品工装模块划分方法。基于航空产品工装结构图建立分层设计结构矩阵,通过遍历构建全局设计结构矩阵,并运用聚类分析法得到工装模块划分的初始解,之后应用联系成本计算方法对划分结果进行评价,获得最优的模块划分方案。以某型号航空散热器焊接总装夹具为例,验证了该设计方法的有效性和可行性。

主要介绍了小型自动货架气动控制系统的结构及控制技术,对自动货架系统的调度策略进行了优化;并应用这些技术成功地开发了一套小型气动自动货架系统.该系统具有定位精度高、控制过程简单、成本低廉和系统工作性能可靠的特点.

文中建立了单喷嘴冲击式气动旋转驱动器的三维几何模型和网格划分，定义了计算域，应用流体动力学方法对其进行了三维流场数值模拟。分析了旋转驱动器内的流场分布情况和局部流场细节，并通过实验对质量流量和输出转矩的计算结果进行了验证，实验结果与计算结果基本一致。三维流场数值模拟结果对旋转驱动器的性能评价与结构改进提供了理论依据。

为了精确测量侧架支撑座空间位置和相关几何尺寸,需要研究开发侧架支撑座检测仪,气动控制技术是该设备的关键技术之一。文中首先讨论了检测仪的工作原理和组成,以及主要的检测数据,在此基础上重点研究了气动控制系统的组成,设计了气动回路,开发了控制系统和软件控制平台;此外,还研究开发了自动气动对中机构。应用这些技术开发出了检测仪,实际应用性能良好。

采用仿真的方法对管道中因阻塞对气流流量的影响进行了系统的研究，对管道阻塞各影响因素进行了归类分析，通过仿真模拟的方式分析各影响因素对管道流量的影响程度，据此探索出流体处于壅塞状态下各主要影响因素与阻塞流量的关系，并根据大量仿真实验数据及流体力学基本理论推导出阻塞流量模型。该文所提出的有关数据、经验模型已经应用于用于管道阻塞的特征线法检测中，可直接在管路阻塞检测中使用。