钣金折弯过程中因折弯机双缸电液比例模型参数的差异与时变以及折弯负载力干扰等导致系统指令跟随误差和双缸同步误差增大,为减小这种误差给生产效率和机床工况带来的不良影响,提出了一种基于迭代前馈和单神经元PID的复合控制算法,利用单神经元PID的自适应能力提高系统对折弯负载力干扰的鲁棒性,通过迭代学习前馈控制提高系统的快速跟随性,并引入交叉耦合控制改善双缸同步性。折弯实验结果表明:该复合控制算法较工程中常用的PID算法,不仅使得最大跟踪误差和最大同步误差分别从2.1 mm和0.14 mm减小到0.5 mm和0.055 mm,改善了机床加工工况,而且折弯工进的定位周期缩短了约18%,提高了生产效率。

根据主轴和下导挡油管自身特点,制定合理的工艺方案加工法兰面,从而保证挡油管单件加工后与主轴同心,法兰面与机组轴线垂直。解决了加工轴时的法兰面变形,避免了法兰面与下机架之间缝隙导致的漏油。

随着市场竞争的日益激烈,为提高数控机床生产企业的生产力及快速响应市场的能力,在模块化设计思想的指导下,从产品的模块划分、模块建模及模块重组三个方面对数控机床的模块化设计进行了研究,并与计算机辅助设计相结合,利用参数化建模技术、成组技术建立了数控机床产品模块数据库,以SolidWorks软件为平台研究了模块自动装配策略,开发了数控机床模块化设计系统,实现了从产品模块建模到整机装配的自动过程,可以明显缩短数控机床产品的开发周期。

介绍了高速动车组故障诊断过程和常见故障类型,以弗兰德齿轮箱典型故障为例,详细分析了动车组故障诊断系统的特点,应用小波包分析、粗糙集理论和神经网络等方法,通过优化特征值来改进故障诊断系统,从而提高动车组故障诊断系统的准确性和工作效率。

三峡左岸5#发电机在机组运行时突然发生了烧瓦情况，对烧瓦原因进行了分析,并制定了改进措施，为今后700MW级以上巨型机组推力轴承的设计提供了借鉴。

介绍了向家坝电站转子中心体的加工工艺过程,阐述了转子中心体在加工过程中存在的问题及处理方案,解决了转子中心体加工过程中无法翻身的难题,保证转子中心体加工质量,为后续类似机组的中心体加工积累了经验。

介绍了长甸水电站VPI定子线棒定子装配的工艺过程,阐述了在线棒装配过程中存在的问题以及处理方案,解决了VPI线圈端部形线不好导致下线困难、影响产品质量的难题,保证定子装配质量,为类似机组的定子装配积累了经验。

针对伺服作动器动态性能测试需求充分发挥电动加载便于安装维护、控制灵活以及直线电机高动态特性的优势提出由直线电机驱动增力模块通过机液融合的方式实现小位移、大推力、高频响的动态加载方案。在建立加载系统与伺服作动器系统数学模型的基础上为提高力加载精度、改善系统稳定性和响应速度引入多环级联控制与前馈控制的复合控制方案并基于结构不变性原理通过前馈补偿抑制多余力。MATLAB/Simulink仿真结果表明:提出的伺服作动器动态加载方案与控制策略能够有效改善系统加载性能和抑制多余力具有良好的工程参考价值。