通过对夹具实验台液压系统的改进,应用AMESim软件对改进后的系统进行仿真,分析了PID控制器参数对系统动态特性的影响。从控制的角度出发,应用遗传算法对PID控制器参数进行优化整定,改善了系统的动态性能,增强了系统的稳定性和快速性。

通过对某小型挖掘机液压系统的改造,建立挖掘机动臂液压系统各元件的的数学模型,得出该闭环控制系统的传递函数;运用Matlab/Simulink设计出模糊控制器,并对系统进行了仿真分析。仿真结果表明,采用模糊控制策略较好地改善了液压挖掘机动臂系统的性能,取得了良好的效果,为系统的响应速度和稳定性提供了理论依据。

围绕X80高强度油气管道的切割问题,分析了这一领域的国内外技术现状,介绍了钻铣切管机的组成及工作原理,设计了液压驱动方案。通过现场试验,得出了用钻铣切管机切割高强度油气管道具有在线切管不夹刀、切管时间短、能切割X80高强度油气管道的结论。

针对20 MN锻造操作机大车行走液压控制系统的动态特性,利用AMESim软件建立操作机大车行走液压控制系统的仿真模型,分析了空载和额定负载工况下操作机大车行走系统的动态特性。结果表明,在空载和额定负载的工作情况下,操作机大车行走系统的位置控制精度和瞬时响应速度均能达到工艺要求。仿真结果为操作机大车行走液压控制系统的改造提供理论基础。

针对X70、X80高强度长输油气管道的维、抢修切管问题,研制了钻铣切管机的钻铣头部件。介绍了钻铣头的总体方案和结构组成,确定合适的工作参数和液压马达型号,对轴承的安装形式、径向进给机构进行设计,同时对箱体零件进行了有限元强度分析。现场切管试验验证了钻铣头的工作稳定性和可靠性,可满足高钢级、大壁厚、大中型管径的切管作业。

液压集成块是液压系统中的关键部件，因体积小、结构紧凑、安装方便、振动小，有利于实现液压系统的集成化等优点，使液压系统广泛采用集成块布置。集成块上安装多个液压元件，使集成块内部孔道结构比较复杂。当孔道布局和孔道结构不合理时，产生的局部损失较多，使整个液压系统效率较低。该文采用ANSYS软件中的FLOTRANCFD模块对常见的典型孔道流场进行数值仿真，分析工艺孔道对管道流场的影响，结果表明，流体通过的截面速度是影响系统效率的关键因素，孔道的结构也不同程度地影响着系统的效率。控制孔道内流体的速度，采用合理的孔道结构，是减小液压系统压力损失，提高液压系统效率的关键。

采用多体动力学领域中的Kane—huston方法，以低序列矩阵描述液压挖掘机动臂、斗杆和铲斗的拓扑构造，推出了液压挖掘机机构的动力学方程，大大简化了推导过程。同时利用基于C语言的Matlab软件，通过Matlab文件编程计算，得到了铲斗速度和加速度的特性曲线。

通过对夹具实验台液压系统进行改进使其成为闭环控制系统并以此系统为研究对象建立数学模型和Simulink仿真模型分析了系统在时域和频域的动态性能。从提高系统动态特性的角度出发应用MATLAB分析了液压缸频率w_h、阻尼比δ_h和闭环控制系统开环增益K_c对系统动态性能的影响从而为液压系统的设计、校正、优化提供借鉴。

多功能液压实验台的液压系统由一些常用的液压基本回路构成，掌握这些液压基本回路的组成、工作原理和所能实现的功能，对正确分析、设计液压系统是非常重要的。应用AMESim仿真软件对多功能液压实验台的节流调速回路进行仿真研究，特别是从调速特性来验证设计的合理性，为整个液压实验台的设计提供了理论依据。

文章对挖掘机中液压系统的节能效果进行了分析指出了传统的恒功率控制技术在挖掘机满载工作条件下能够充分地利用发动机的功率;负流量控制、负荷传感控制大大减小了挖掘机在超载时、微动操作及换向阀处于中位时的能量损失。特别是负荷传感控制还具有与负载无关的控制性能。为挖掘机液压控制技术国产化提供参考。