从液压系统角度分析二次提升现象的机理,并建立了针对二次提升现象的起升液压系统的数学模型.在专用的仿真软件包SIMUL/ZD上,进行了数字仿真.对二次提升的性能提出了一些改进方案.

目的 研究海水管道在振动工况下受冰晶颗粒的冲蚀磨损规律，提出极地船海水管道系统优化措施，保障船舶在极地区域安全航行。方法 通过CFD（计算流体动力学）中的离散相模型、冲蚀磨损模型和动网格技术，研究不同振动工况下冰晶两相流对水平和竖直方向布置的90°弯管冲蚀磨损特性，预测管道使用寿命变化情况。结果 弯管磨损严重区域随振动工况发生改变，振动对水平弯管的磨损比对竖直弯管的大；振幅一定时，竖直弯管使用寿命均高于水平弯管，水平弯管从218.64 d降低到最小的12.75 d，竖直弯管从332.40 d降到43.12 d。振幅为1 mm时，水平弯管在频率为10~20 Hz之间出现使用时间转折突变的现象，从112.01 d增大到173.24 d，然后又大幅减小。结论 振动对90°海水管道的使用寿命产生显著影响，80 Hz、2 mm振动工况的管道使用寿命比无振动时减少了205.89天。...

阐述了10 MN液压式力标准机的结构原理、性能特性、主要技术指标、不确定度评定和计量标准的建立等。该力标准机的力值范围为200 kN~10 MN,分成200 kN~1 MN与1~10 MN两个量程复现力的量值。其示值重复性为0. 015%,示值最大允许误差为±0. 03%。

本文运用计算机仿真理论和误差理论,论证性能仿真技术对工程设计的极好指导意义,特别在方案设计、参数选择、性能优化等方面的独到优势。同时又对仿真过程中各环节产生的模型误差、参数误差、截断误差和舍入误差进行分析和讨论,从而提出现有液压仿真技术尽管一般不能得到十分精确的定量结果,但可以得到用于指导实践的定性结果。只有正确地认识性能仿真技术,才能更好地利用这一技术为工程设计服务。

介绍摆线泵齿廓方程的推导过程、静态特性的理论仿真和实验分析。重点运用转换机构法推导出摆线泵的齿廓曲线方程;应用该齿廓方程自行设计参数加工出摆线齿轮泵通过理论和实验在低压下对加工的摆线齿轮泵进行静态特性分析。分析结果表明相关的齿廓方程、仿真模型是有效的。

利用大型通用有限元分析软件ANSYS建立径向单柱塞泵往复密封用O型橡胶密封圈的二维轴对称模型，分析研究O型橡胶密封圈在不同的压缩量和工作油压下的变形和应力分布情况，得出相应情况下的最大范·米塞斯应力、最大接触压力以及最大剪切应力的变化关系。结果表明：上述3种最大应力值都随着压缩量和工作油压的增加而增加，其中最大接触应力值在左右两个主接触面之间呈对称分布，其余两种最大应力值都分布于密封沟槽口附近区域。该结论可以作为今后设计和选择O型橡胶密封圈的依据，同时文中涉及到的处理橡胶类非线性问题的分析方法可以推广到其他不同类型的橡胶密封圈的分析计算。

阐述了液压系统仿真优化技术的特点和优化算法的选择.通过分析基于参数误差积分和遗传算法的液压系统参数优化在液压系统仿真软件ZJUSIM中的应用,详细阐述了该优化模块的原理和开发流程,并对实例进行了仿真优化.通过将优化后的仿真曲线与实验曲线和目标曲线进行比较,验证了该优化模块能快速有效地找到系统元件的优化参数,缩短系统设计仿真的周期.

简述了舰船减摇鳍在航海中的应用以及液压仿真软件包AMESIM的性能和特点,对一种新型1MN级减摇鳍的液压系统的主油路在AMESIM环境下进行了建模和动态仿真.通过对仿真结果的详细分析,肯定了原有设计的可行性,有效地指导了该液压系统的设计.

针对液压式大力值标准装置中油缸与活塞间的润滑问题,应用静压润滑技术研制一台最大输出力值为10 MN、准确度等级为0.05级的液压放大式力标准机。通过在力标准机主油缸及测力油缸中均采用基于静压润滑技术的静压缸塞装置,利用油液的湿摩擦大幅减小油缸与活塞间的摩擦阻力;同时通过防过冲装置的设计,解决静压缸塞系统内,当一端加载时另一端缸塞发生过冲的现象。试验结果表明,基于静压润滑技术的液压放大式力标准机具有良好的力值重复性及输出稳定性,同时其方位误差和示值误差均达到设计要求。对静压润滑技术及防过冲装置在大力值标准装置中的应用具有参考价值。

简单回顾了液压仿真技术的发展 ,着重阐述了液压仿真技术的发展现状和特点 ,从不同的侧面介绍了一些软件 ,并讨论了未来的发展趋势。