本文分析了1250吨油压机存在的故障;提出了针对故障作出的应对解决方案和具体实施方法。

采用TMS320F2812 DSP芯片为控制单元，在无需任何门控器件控制的情况下，利用DSP2812丰富的软件资源实现了等精度测量。根据每个门闸时间内高频标准脉冲的个数与已知被测信号的个数，求得被测信号频率，再通过多次平均得到最终结果。

针对传统翻抛机翻抛装置能量损耗高、响应迟缓等问题,对翻抛装置液压系统进行了优化,并建立了翻抛装置液压系统泵控马达的数学模型,为后续仿真分析提供理论基础。基于Simulink对翻抛装置液压系统及控制器进行建模及仿真分析,以了解系统在不同输入曲线、负载干扰下的动态特性。仿真结果表明:模糊PID控制比PID控制抗负载干扰能力更强,动态响应更快。课题组对翻抛装置液压系统控制策略进行研究,实现了翻抛装置的无级调速,使其更适合翻抛机的工作环境,提高了翻抛机的工作效率,对以后翻抛装置液压系统的设计及性能优化具有指导意义。

设计穿孔机区域顶杆循环装置中顶杆小车油缸控制系统,对长行程高速重载液压系统油缸的速度、加速度、两腔液压力进行分析,对该类液压控制系统的运行机制、控制策略进行研究,进行了理论计算、仿真分析和实测验证,为类似工况液压控制系统的研究提供参考。

机械加工行业逐步向小批量、多品种、短周期发展,一些异型零件无规则装夹平面和孔,或装夹平面和孔不方便用于装夹定位,零件批量又小,制作专用夹具时成本和周期又不允许时,可以选用预留工艺台阶和通用夹具配合来完成加工。既可以缩短加工周期,又可以减少制作专用夹具的费用。

建立了热轧精轧机弯辊电液伺服控制系统的模型，提出了这种力控制系统的设计思路。

针对酸轧联机压下油缸压力传感器内置安装的问题设计了一套酸轧联机压下油缸压力传感器外置安装可行性实验研究的数据采集系统并运用该系统对压力传感器外置安装方式进行实验分析。结果表明：静压状态下直线型油管的最大相对压力沿程损失为0.68%弯折型油管的最大相对压力沿程损失为2.36%直线型油管的压力沿程损失小于弯折型油管的;对于低静压实验压力传感器外置安装方式的改进方案是可行的。

通过对冷轧后处理机组皮带助卷器的结构和运动特点的分析,进行了液压回路的设计;利用仿真软件对该液压回路进行动态仿真验证。在现场调试过程中,发现该液压回路不能保压。经排查,最后通过实验的方法找到问题原因。通过该问题的解决过程得知：在设计液压原理时,不但选择合理的液压回路及阀件,还必须充分考虑油缸的内泄漏对系统的影响,并应提出油缸内泄漏的求和减小内泄漏的措施。

针对目前国内无缝钢管厂的环形加热炉炉底机械不同传动方式，分析并比较了这些传动方式的优缺点，最终提出了一个最佳的解决方案，能满足设计的环形加热炉具有可靠性、合理性和经济性的要求．

针对快速液压机存在压力加载延迟的问题，提出了在液压系统中采用高位充液油箱和更换液控单向阀为大通径充液阀的改进方案。利用AMESim对改进前、后的系统进行建模并仿真，通过分析改进前、后液压缸的行程、压力变化曲线和充液闯、液控单向周的流量曲线，证实了改进方案能较好地改善液压机压力加载性能，提高工作效率。