针对港口液压设备在生产中出现的故障和问题,提出了基于压力、流量等多传感器融合的液压数据采集系统。对翻车机液压系统不保压故障进行了分析,采用了以泄漏量为基础的翻车机液压系统有源测试方法,对系统进行了数据采集和分析,对系统健康状态进行了评估和预测。预测结果为系统故障诊断及维修保养提供了依据,具有重要的参考和应用价值。

Y6DL-3型动态电阻应变仪采用交流供桥、载波放大的型式,但在使用中该应变仪中的LCπ型滤波器没有将载波信号完全滤掉,影响了小信号的测量。针对上述实际情况,利用滤波器设计软件Filterlab2.0设计了一个四阶巴特沃斯有源低通滤波器,将其应用在Y6DL-3型动态电阻应变仪中,实验结果表明：所设计的滤波器可以有效抑制载波信号,提高信噪比,得到了理想的滤波效果。为解决同类仪器中的信号干扰问题提供了一种很好的思路和方法。

传统的大型液压设备换油方法会缩短液压油的使用寿命,文章以某大型翻车机液压系统为例,在分析了系统原理的基础上,对管路和执行机构中的液压油的体积进行了计算,在此基础上提出了一种新的换油工艺,能够将系统管路和执行机构中的旧油彻底替换,为大型液压设备的换油工艺提供了新的思路和方法。

为提高舰载设备的抗冲击性能,改善传统限位器产生的二次冲击问题,提出采用液压限位器代替传统橡胶限位器方法。首先建立基于AMESim的液压限位隔离系统计算模型,分析了阻尼孔孔径对隔离系统冲击响应的影响,然后对比分析了液压限位和橡胶隔离系统的冲击响应特性,最后通过冲击试验加以验证。研究结果表明:对于任一额定负载下的液压缓冲器,都存在一个最优阻尼孔孔径,使隔离系统获得最佳隔冲效果;与橡胶限位隔离系统相比,在相对位移响应一致的条件下,不仅加速度响应峰值降低了65%以上,而且保证了加速度隔冲率在45%以上,有效改善了二次冲击带来的危害,大幅提高了舰载设备的抗冲击性能。

机械装备液压系统的参数数据,从装备出厂到使用出现显性故障,都在随使用时间演变着。液压系统性能的好坏,可以用泄漏量这一关键的参数变化来度量。利用液压数据采集器进行采集液压系统泄漏量,结合数据分析,就可以实现液压故障的预测。以某注塑机液压系统为研究对象,在无故障和有故障状态下,分别采集了液压系统的泄漏量数据和油液的污染状态数据,通过数据分析,可以明显地发现液压系统的故障部位,验证了液压数据采集技术对液压故障预测的有效性。

为了适应大批量生产需要,提高圆柱体小零件生产加工效率,设计了一种机器人高效自动打磨抛光系统。该系统采用机器人自动夹持工件并回转的加工方式,实现了圆柱体零件的径向圆周自动加工;采用翻转台对工件进行上下翻转的加工工艺,实现了圆柱体零件的轴向自动加工。通过一次夹持多个零件进行加工的装夹方式,实现了在一定机器人负载能力下加工效率的最大化;运用模块化设计理念,可根据工艺需求设置多个不同加工工位,实现了工作系统的柔性配置和全流程自动化加工;加装了可调节柔顺装置,实现了工艺参数的可调可控,保证了打磨抛光效果。将该系统应用于不锈钢保温杯的加工。试验结果表明:该系统能够实现圆柱体小零件的大批量高效自动化加工,可以满足实际生产需求。

为了提高液压制动系统的性能，分析了制动效能的影响因素和矿用自卸车液压制动系统的原理。建立了液压制动系统简化模型，并对其关键元件制动踏板阀进行了特性分析。应用AMESim建立了液压制动系统的仿真模型，研究了参数变化对系统性能的影响，提出了余压控制减小制动器作用时间的方法，试验结果验证了仿真分析的正确性和余压控制的可行性，减小了制动器作用时间，缩短了制动距离，使制动性能大大提高。

介绍了负载敏感充液系统的原理并对系统中的关键元件先导卸荷阀进行分析,在此基础上建立了充液过程的数学模型;建立了系统的AMESim仿真模型,研究主要结构参数及系统参数对充液系统性能的影响.通过试验验证了仿真模型的正确性,为充液系统以及先导卸荷阀的设计提供参考.

对液压泵可靠性试验台常用功率回收方式及其特点进行分析；结合并行式节能理念设计搭建新型可靠性试验台。利用采集到的数据经计算分别得到35MPa和45MPa下系统输入总功率、回收功率和损耗功率的情况，并将系统实际功率回收率与理论计算得到的功率回收率进行对比。结果表明与常规试验台比较，并行式可靠性试验台节能效果显著。