高线轧机远程监测诊断系统的研究与应用

　　1前言

　　由于目前高线轧机精轧机组的轧制速度一般可达lOOm/s以上.对传动系统中零部件的冲击较大，齿轮、轴承故障的几率远高于其他类型轧机[1]，因此轧机运行的安全性和可靠性问题逐渐提到日程上来，而在对高线轧机的维护过程中，故障诊断技术发挥着越来越重要的作用。

　　远程监测与诊断系统依托Intranet及Internet传递数据，实时地对机械设备运行状态进行监测和诊断。通过各种传感器获得设备状态数据，进而判断设备运行是否正常，如出现异常则及时报警。根据诊断中心对设备运行状态的分析可合理安排检修，防止重大事故发生。另外，远程故障诊断技术对实现资源共享、加强企业与科研机构交流也有极大的促进作用。目前国内对高线轧机的故障诊断主要采用离线检测和在线监测，而在高线轧机机组间采用远程诊断技术是必然的发展方向，但目前尚没有较成熟的系统结构。本文介绍了为某企业开发的一种远程监测诊断系统。

　　2传统高线轧机在线诊断系统存在的问题

　　传统高线轧机在线监测诊断系统在应用中有很大的局限性，主要表现在以下几方面：

　　(1)粗、精轧机监测系统相对独立运行，针对不同机组有不同的软件，在不同机组、车间、厂区之间不统一监控管理。目前设备实时数据流动仅限于企业内部，不能远程诊断

　　(2)故障诊断技术发展迅猛，新理论、新技术和新方法不断涌现。仅振动分析这一应用较广、发展较快的诊断手段，即已从幅值谱、功率谱、倒频谱、细化谱、包络谱、时域分析、相关分析、多变量分析和全息谱技术等，发展到与非线性原理、多传感器信息及现代智能方法的集成与融合，在分析精度和速度上不断提高川2。所以开发更实用的监测分析软件也是提高诊断效果的重要方面。

　　(3)诊断系统捕捉到隐患信息后不能有效提示给监测人员。而系统应能提供必要的远程自动控制功能、报警功能及其他功能，以便及时采取措施。

　　(4)现有技术是通过安装客户端诊断软件来监测设备的。但监测人员希望外出时可随时方便地查看设备运行隋况，并享受一些特殊的技术及信息支持服务。同时开发人员希望方便快捷地得到用户的经验反馈。这是传统在线系统不能解决的。

　　3高线轧机远程诊断系统

　　解决问题的必要条件是开发具有网络数据传输功能的嵌入式数采器和规划更实用的远程诊断系统，采用更加明晰、合理的系统结构。根据实际情况和该技术未来的发展方向，设计了一种新的系统结构。其具有明晰的层次结构，分别为现场测控层、网络传输层、存储层、远程诊断层和用户层，如图1所示。